Як отримати хорошу якість поверхні при повороті?
Причини шорсткості поверхні повернених частин
Під час процесу різання токваля, різні нечисті явища на обробленій поверхні, деякі очевидні, а деякі можна спостерігати лише за допомогою лупи. Серед них більш поширені з них:
1. Під час процесу різання інструментів загартовування роботи через вплив високої температури та високого тиску на заготовку інструментами та чіпсами збільшується твердість обробленої поверхні заготовки, що називається загартовуванням роботи. Основним фактором, що впливає на те, є філе краю інструменту.
2. Залишкова площа: Коли токарний верстат повертає зовнішнє коло, необрізана площа, що залишилася на обробленій поверхні в розрізному шарі, називається залишковою площею. Зазвичай висота решти ділянки використовується для вимірювання ступеня шорсткості. З минулого досвіду обробки можна зробити висновок, що зниження швидкості подачі, зменшення основних та допоміжних кутів відхилення інструменту та збільшення радіусу дуги наконечника інструменту може зробити залишкову площу зниженою висотою. Насправді існує багато інших факторів, накладених на залишкову площу, щоб викликати шорсткість обробленої поверхні, що призводить до того, що фактична залишкова висота перевищує обчислене значення.
3. Набудований край: Набудований край-це будівля на кінчику ножа. Під час процесу обробки, оскільки матеріал заготовки стискається, чіпси чинять великий тиск на передній частині інструменту, а тертя генерує велику кількість різання тепла. При такому високому температурі та високому тиску швидкість потоку частини мікросхем, яка контактує з граблією інструменту, відносно сповільнюється через вплив тертя, утворюючи застійний шар. Після того, як сила тертя буде більшою, ніж сила зв'язку між внутрішніми решітками матеріалу, деякий матеріал у застійному шарі прилипне до граблі наконечника інструменту біля інструменту, утворюючи вбудований край. Коли вбудований край відбувається під час процесу різання, його виступаючі мікросхеми прилипають до кінчика інструменту, тим самим замінюючи ріжучу кромку ріжучої кромки на заготовку, так що переривчасті канавки різних глибин витягуються на обробленій поверхні; Коли в цей час відпадає вбудований край, деякі фрагменти вбудованих країв скріплені на обробленій поверхні, утворюючи виступаючі та дрібні задишки.
4. Ваги: Ваги фактично виробляють масштабні пучки на обробленій поверхні. Це явище викликає значне зниження шорсткості поверхні. Існує чотири етапи для формування ваг: перший етап - це стадія витирання: чіпси, що витікають з граблі, протирають мастильну плівку, а змащувальна плівка знищена. Другий етап-це стадія керування тріщинами: існує велика сила екструзії та тертя між обличчям граблі та чіпсами, а стружки тимчасово скріплені до обличчя граблі та замінюють обличчя граблі, щоб натиснути на розрізний шар, так що стружки та обробка поверхня створюють направляючі тріщини. Третій етап - це стадія шару: обличчя граблі продовжує натискати на шар різання, накопичується все більше і більше шарів різання, а сила різання збільшується. Досягнувши певного рівня, мікросхема долає зв’язок з обличчям граблі і продовжує текти. Четвертий етап - це стадія вискоблювання: лезо вискоблюється, а тріщина залишається на обробленій поверхні як лусочки.
5. Вібрація: Коли жорсткість інструменту, заготовки, деталі верстата або система не є достатньою, періодичне побиття називається вібрацією, особливо коли глибина різання велика або вбудований край постійно виробляється і зникає. Поздовжні або поперечні брижі з’являються на поверхні заготовки, а це означає, що обробка поверхні, очевидно, зменшується.
6. Відбиття леза: нерівномірне лезо, позначки канавки тощо. Залиште сліди на обробленій поверхні.
7. Раббінг - це коли чіпси виписуються на оброблену поверхню під час повороту, а чіпси заплутуються на обробленій поверхні заготовки, так що вже оброблена поверхня викликає подряпини, задишки тощо.
8. Яскраві плями та яскраві смуги після сильного тертя та екструзії завдяки одягу флангу, на обробленій поверхні утворюються блок або смугоподібні яскраві плями. Крім того, коли точність руху верстатів є низькою, наприклад, побиття шпинделя, нерівномірний рух подачі тощо, якість поверхні заготовки також буде знижена.
Як покращити гладкість поверхневих частин?
Фактори, що впливають на загартування роботи, залишкова площа, ваги, вібрація та інші фактори, впливатимуть на якість поверхні обробленої заготовки. Ці дефекти поверхні приблизно викликані матеріалом заготовки, матеріалом інструменту, геометричним кутом інструменту, кількістю різання, різанням рідини тощо.
1. Матеріал заготовки при обробці пластикових матеріалів, тим нижня пластичність матеріалу заготовки, тим вище твердість, тим менш вбудований край і лусочки, і чим вище поверхнева обробка. Тому якість поверхні високої вуглецевої сталі, середньої вуглецевої сталі, гасіння та загартована сталь набагато краща, ніж у низької вуглецевої сталі після обробки. якість поверхні. При обробці чавуну, оскільки стружка зламана, якість поверхні різання чавуну нижча, ніж у вуглецевої сталі за тих же умов. Як правило, матеріали з хорошими показниками обробки повинні мати високу якість поверхні. Навпаки, якість поверхні погана. Поліпшення продуктивності обробки матеріалу може покращити якість поверхні заготовки.
2. Матеріал інструменту Матеріал інструменту відрізняється, а радіус філе краю - різний. Радіуси філе інструментальної сталі, передньої сталі, цементований карбід та керамічні вставки збільшуються по черзі. Чим більший радіус філе, тим густіший екструдований шар на обробленій поверхні, тим сильніше деформація та загартовування холодної роботи на обробленій поверхні, що впливає на якість поверхні заготовки. Тому, закінчуючи машину, радіус філе повинен бути меншим. Завдяки різним матеріалам інструментів, коефіцієнт адгезії та тертя до матеріалу заготовки також відрізняється, що також впливає на якість поверхні. Наприклад: G8 або керамічні матеріали використовуються для переробки кольорових металів, W1 використовується для обробки нержавіючої сталі, а YT30 використовується для тонкого повороту середньої вуглецевої сталі.
3. Геометричні параметри інструменту
(1) Передня і задня кути збільшуються. Передня і задня кути роблять рот гострим, знижують стійкість до різання та деформацію стружки та зменшують тертя за допомогою матеріалу заготовки. Однак передні та задні кути не можуть бути зменшені нескінченно, інакше процес різання буде нестабільним і вібраційним, а міцність інструменту буде недостатньою.
(2) Основний негативний кут відхилення та радіус дуги носа інструменту впливають на висоту залишкової площі заготовки, розмір сили різання та вібрація впливають на якість поверхні. В основному, кут вторинного відхилення та радіус дуги носа інструменту мають найбільший вплив на якість поверхні заготовки. Загалом, чим більший радіус дуги і чим більший основний та допоміжний кут відхилення, тим краща якість поверхні заготовки та навпаки. У разі недостатньої жорсткості системи процесів легко викликати вібрацію та знизити якість поверхні.
(3) Країна нахил Країна в основному для контролю напрямку потоку мікросхем, щоб оброблена поверхня не подряпала мікросхеми. Коли кут нахилу леза є позитивним, мікросхеми витікають на поверхню, яка буде оброблена; Коли він негативний, стружки витікають на поверхню, яку потрібно обробляти; Коли він дорівнює нулю, стружки витікають на оброблювану поверхню. Крім того, шорсткість передніх і задніх облич обличчя також може бути відбита на поверхні заготовки. Чим вища шорсткість поверхні, тим плавніше вона, тим кращою якістю поверхні заготовки, а також може зменшити адгезію, знос та тертя між мікросхемами та інструментами. Гальмує генерацію сверби та шкал.
4. Сума різання
(1) Швидкість різання швидкості різання є одним з важливих факторів, що впливають на якість поверхні. В основному впливає на забудований край, масштаби та вібрації, які впливають на якість поверхні. Наприклад, під час різання 45# сталі легко виробляти вбудований край при обробці з середньою швидкістю v = 50 м/хв, але вбудованого краю не відбувається з низькою швидкістю та швидкістю.
(2) Скорочення швидкості подачі Швидкість подачі може зменшити висоту залишкової площі, але глибина різання невелика, а шар різання недостатньо стиснутий, що також вплине на якість поверхні. Глибина різання високошвидкісного повороту обробки, як правило, становить 0,8-1,5 мм; Глибина різання низькошвидкісної обробки, як правило, становить 0,14-0,16 мм5. Розумний вибір різання рідини може покращити якість поверхні заготовки, а шорсткість може бути підвищена на 1-2 рівні, що може гальмувати вбудований край, тому правильний вибір різання рідини матиме несподівані ефекти. Наприклад, при розмоуванні чавунних отворів краще використовувати гас, ніж 5# моторне масло.
