Технологія кування на обробку використовується в деяких частинах автомобільної коробки автомобілів, будь ласка, дивіться наш підсумок нижче.
Частина 1: Шестірні та вали частини
1. Процес обробки Gear
Згідно з різними структурними вимогами, основний технологічний процес обробки частин передач приймає кування порожню → нормалізація → обробка обробки → формування передач → кам'яна → хобінг → гоління передач → зварювання) → термообробка → шліфування → обрізка.
Як правило, зуби більше не обробляються після нагрівання, за винятком зубів основних мінус-рабів або деталей, які потребують клієнтів. Обробка кування - одна з переваг переробки металів Sunbright. Ви також можете дізнатися про деякі наші автозапчастини на деталях обробки передач, такі як точність кування автомобільних деталей.
2. Процес уала
Вхідний вал: кування порожню → нормалізація → закінчення повороту → прокатка передач → буріння → формування передач → кам'яна → перемикання передач → гоління передач → термообробка → шліфування → шліфування.
Вихідний вал: кування порожню → нормалізація → обробка обробки → прокатування передач і хибування → гоління передач → термічна обробка → шліфування → поєднання та обрізка.
3. Специфічний процес процесу
(1) Корування заготовкиГаряча кування - це широко використовуваний порожній процес кування для деталей автомобільної передачі. У минулому широко використовувались гарячі ковані та холодні екструдовані заготовки. В останні роки в обробці валів широко просувається технологія перехресного клину. Ця технологія особливо підходить для виготовлення заготовки для більш складних ступінчастих валів. Він не тільки має високу точність, невеликі подальші обробки обробки та високу ефективність виробництва.
(2) нормалізаціяМета цього процесу - отримати твердість, придатну для подальшого розрізання передач та підготування організації до остаточної термічної обробки, щоб ефективно зменшити деформацію термічної обробки. Загальна нормалізація сильно впливає на персонал, обладнання та навколишнє середовище, що ускладнює контроль швидкості охолодження та рівномірності заготовки, що призводить до великої дисперсії твердості та нерівномірної металографічної структури, що безпосередньо впливає на обробку та остаточну термічну обробку.
(3) Закінчити обробку поворотуДля того, щоб відповідати вимогам позиціонування високоточної обробки передач, точність повороту заготовки передач використовує вершники з ЧПУ. Внутрішній отвір та кінцева сторона передач спочатку обробляються, а потім на іншому кінцевому обличчі та зовнішньому діаметрі обробляються одночасно. Це не тільки гарантує вимоги до вертикальності внутрішньої отвору та поверхню кінцевої позиції, але й гарантує, що розмір розсіювання масового виробництва зубних променів невелика. Тим самим вдосконалюється точність порожнього передачі та забезпечується якість обробки наступних передач.
Дата позиціонування та затискання для обробки частин вала в основному мають наступні три методи:
1.Позиція центральним отвором заготовки: при обробці валу, коаксіальність зовнішньої кругової поверхні та кінцева поверхня деталі та перпендикулярність кінця обличчя до осі обертання є основними предметами їх взаємної положення. Основа проектування цих поверхонь, як правило, якщо центральна лінія валу розташована двома центральними отворами, вона відповідає принципу збігу дат.
2. Зовнішнє коло та центральний отвір використовуються як орієнтир позиціонування (один затискач і один верх): хоча точність центрування висока з двома центральними отворами, жорсткість погана, особливо при обробці більш важких заготовок, воно недостатньо стабільно, а кількість різання не може бути занадто великою. У грубій обробці, щоб покращити жорсткість деталі, зовнішня поверхня вала та центральний отвір можна використовувати як орієнтир для розміщення. Цей метод позиціонування може витримати більші моменти різання і є найпоширенішим методом позиціонування частин вала.
3. Використовуйте дві зовнішні кругові поверхні як посилання на розташування: при обробці внутрішнього отвору порожнистого вала (наприклад: обробка внутрішніх отворів з конусом Морзе на верстаті), центральний отвір не може бути використаний як орієнтир позиціонування, і два зовнішні кругові поверхні валу можуть бути використані в якості посилання на позиціонування. Коли заготовка є веретеном вершини верстатів, два підтримуючі журнали (збірна дата) часто використовуються в якості даної позиціонування для забезпечення вимог до коакціональності конічного отвору відносно допоміжного журналу та усунення помилок, спричинених невідповідністю дат.
Частина 2: Частини оболонки
1.Загальний процес процесу - це фрезерування поверхні скріплення → процес обробки процесів та з’єднання отворів → шорсткі нудні отвори підшипника → тонкі нудні отвори для підшипників та отвори для розміщення штифтів → очищення → виявлення випробувань витоку.
2. Контроль метод
(1) кріплення
Процес обробки корпусу передачі приймає "вертикальну обробку обробки обробки. Для уникнення розрядів необхідні три набори обробних центральних світильників. Для деформації затискання, такі як перешкоди інструменту, гнучка робота, кілька шматочків та одна затискача та швидке перемикання.
(2) аспект інструменту
У виробничій вартості автозапчастин витрати інструментів становлять від 3% до 5% від загальної вартості. Модульна структура композитного інструменту має характеристики високої точності, власника інструменту для багаторазового використання та низької інвентаризації та широко використовується. Це може значно скоротити час переробки та підвищити ефективність праці. Тому, коли вимоги до точності не високі, а стандартні інструменти можуть досягти кращих результатів обробки, спробуйте використовувати стандартні інструменти для зменшення запасів та покращення взаємозамінності. У той же час, для масових деталей, використання вдосконалених нестандартних композиційних інструментів для деталей з високою точністю може додатково підвищити точність обробки та ефективність виробництва.
(Джерело: Автомобільний технолог, обробка Xiaozhuge)
--------------------------------------------- Кінець -------------------------------------------
Редагувати Ребекку Ванг
