Основна технологія виробництва посадки
1. Виробництво ультрасвисоких сталевих деталей для посадкової передачі
300 м сталь - це зрілий сталевий матеріал зрілої сталі. Більшість основних навантажувальних компонентів сучасного приладдя для посадки літаків, таких як зовнішній циліндр, поршневий стрижень та вісь колеса, виготовлені з 300 м сталі.
Після термічної обробки та зміцнення 300 м сталі міцність на розрив досягає 1960 року～2100 мПа (HRC52～56), що на 22,4% вище, ніж у 30crmnsini2a, але 300 м сталі більш чутлива до концентрації напруги та корозій стресу, тому вона має більш високі вимоги до виробничого процесу.
Незважаючи на те, що технологія обробки 300 -метрових деталей сталевих посадкових шестерень відносно зріла, з огляду на фактичну ситуацію великих деталей для посадки літаків, вона також передбачає застосування деяких ключових технологій, включаючи:
(1) Технологія кування для масштабних пологів, таких як зовнішній циліндр та поршневий стрижень.
В основному необхідно оптимізувати виготовлення заготовки, підробку, фізичні та хімічні властивості тестування пологів, ультразвукове виявлення пологів та інших технологій у процесі кування великих 300-метрових сталевих пологів, щоб відповідати вимогам тривалої та високої відповідальності для великих літальних апаратів.
(2) Високоефективна технологія обробки ЧПУ для супер-великих деталей посадки.
З одного боку, всі поверхні 300 -метрових сталевих пробілів повинні бути оброблені великою кількістю "шкіри" з ЧПУ, а кількість матеріалу, вилученого з порожнини внутрішнього отвору, величезна.
З іншого боку, як 300 м сталеві компоненти, всі вони є важливими компонентами напруги на посадковій передачі. Форма та структура деталей досить складні, а швидкість видалення матеріалу висока.
Тому для обробки надпрацьких частин великих літаків для посадки на посадці особливо помітне, і необхідно підвищити ефективність обробки ЧПУ.
(3) Технологія вакуумної термічної обробки та контролю деформації для великих частин.
Теплова обробка - це незамінний засіб зміцнення в процесі обробки частин посадки. Особливу увагу слід приділяти зміцненню ефекту термічної обробки, збільшення та контролю за декарбуризацією та контролю деформації великих основних компонентів посадкової передачі.
(4) Електропланування електроплізації з низьким вмістом водню та нова високоефективна технологія захисту поверхні.
В даний час 300-метрових сталі та інших деталей з висотою міцності сталевих шестерн широко використовуються для поверхневої обробки поверхонь, що не відповідають титану, є кадмієм або кадмієвим титаном; Поверхня спаровування з відносним рухом, як правило, захищена електричним шаром жорсткого хрому.
Ці контрольні технології технології є дуже важливим, особливо контролем водню.
2. Виробництво деталей титанових сплавів
Враховуючи високу специфічну міцність, низьку чутливість до напруги та корозійну стійкість титанових сплавів, як тенденція застосування вибору структури шестерні літаки, використання титанових сплавів буде більш обширною.
Тому технологія виробництва титанових сплавів є однією з ключових технологій у розробці та виробництві великих пристроїв для посадки літаків.
В даний час застосування компонентів титанового сплаву на посадкові засоби в Китаї все ще перебуває на ранній стадії. Немає великого накопичення масштабної практики застосування, а технічні резерви недостатні. Деякі ключові технології процесів повинні звернути увагу, включаючи:
(1) підготовка масштабних променів титанового сплаву та інтегрального процесу кування частин;
(2) процес термічної обробки;
(3) технологія перевірки та управління для опіків при різальній поверхні;
(4) Процес зміцнення поверхні тощо.
3. Глибока діра обробка деталей посадки
Технологія обробки глибокої діри - це ключова і складна точка виготовлення посадкових передач. Такі частини, як передня передача літака, головна поршнева стрижня, зовнішній циліндр та вісь-це стрункі циліндричні деталі, а більшість матеріалів є ультра-високоміцними сталь та титанові сплави, які є складними матеріалами.
Під час процесу різання, зношування інструментів є досить серйозним, особливо коли деталі глибоких та довгих отворів обробляються звичайними методами обробки повороту, притаманні дефекти недостатньої жорсткості інструменту та низької міцності інструментів важко задовольнити вимоги до обробки деталей, розмірності, шорсткість поверхні (особливо перехідного філе та переходу R) нелегко гарантувати.
