Заходи забезпечення якості для штампування деталей
Процес штампування - це перша виробнича ланка всього транспортного засобу, і його якість продукції безпосередньо впливає на рівень якості наступного процесу. Багато виробників оригіналу перераховували якість штампування деталей як ключове вдосконалення та гарантія. Як спроектувати якісні штампувальні деталі на етапі розробки продукту?
Ранній етап аналізу SE
Фокус аналізу SE включає формуваність частин, виготовлення, позиціонування та точність толерантності тощо.
1. Аналіз формуваності
Аналіз формуваності полягає в аналізі таких проблем, як розтріскування продукту, зморшкаюча лінія, лінія впливу та деформація весняної зворотної ділянки та надання рішень.
Аналіз формуваності в основному включає: чи має деталь негативні кути, уникаючи гострого утворення кута (наприклад: для забезпечення формуваності частини, жодних різких переходів кута не повинно з’являтися в перехідній області між задньою дверима та заднім заднім світлом), і вибір симетричної форми для зовнішньої частини кришки (уникайте ліній ковзання під час формування), висоти введення/зовнішнього вибуху/зовнішнього вибуху/зовнішнього витік укладенту втілення/витік, що втілює вбік. фланця), кут фланця (зазвичай 90°~ 105°), Край фланця для зміни форми підйомної заготовки (площа зміни перевищує 30 мм), а гострі кути, зверніть увагу на ширину хемалізації (як правило, висота не вище 3-5 мм) тощо.
Огляд складності формування в основному включає: відповідне розщеплення великих деталей та зміну форми деталі (наприклад,: спробуйте переконатися, що деталь утворюється по прямій лінії, а потім виберіть великий дуговий перехід; спробуйте вибрати одну лінію хребта для чотирьох дверей, щоб співпрацювати один з одним; усунути весняну частину та збільшити ребра весни; зменшити дизайн формуючих глибин та уникнути різких змін, тощо).
2. Визначення процесу
Процес штампування повинен перевірити розташування процесу та кут обробки; Проаналізуйте проблеми поганої обрізки, надмірного бурхливого і занадто довго на пізній стадії та дайте рішення; Перегляньте застосовність розташування тіла лінії тощо.
(1) вимоги до умови формування: Основний штам креслення: зовнішня пластина> 0,03, внутрішня пластина> 0,02; Швидкість стоншення <0,2; зморшкація: поверхня зовнішньої пластини A-рівні 0%, внутрішня пластина <3% товщини матеріалу;
(2) Вимоги до умов обрізки: Див. Таблицю 1 про мінімальні вимоги до кута для вертикального різання. Див. Таблицю 2 для кутових вимог до обрізки скоси. Вимоги до умов пробивання наведені в таблиці 3.
3. Аналіз позиціонування
Вибір дат RPS повинен відповідати принципу 3-2-1 (або N-2-1) та принципу координат паралелізму та єдності. Точка RPS повинна вибрати частину з достатньою жорсткістю і відсутністю деформації; Він повинен максимально паралельно координатній лінії транспортного засобу, і його слід вибрати в положенні з тією ж формою поперечного перерізу (зміни в поперечному перерізі легко спричинить деформацію частини, і важко точно знайти точно); Напрямок розташування поверхні відрізняється, а отвір для розміщення датування позиціонування не повинен збігатися з площиною датування позиціонування якомога більше (90° теоретично); Для того, щоб зменшити помилку позиціонування, дата повинна бути послідовною під час подальшого виробництва та використання; Для того, щоб покращити якість продукту, позиціонування дат також повинно бути вибрано якомога далі, коли деталі, які слід зварювати, мають відповідні вимоги або функціональні вимоги.
Для тих самих частин еталонне положення позиціонування повинно бути об'єднане якомога далі; Частини повинні розміщуватися незалежно, не покладаючись на прилягання та розташування сусідніх деталей; Для деталей з поганою жорсткістю також можна додати додаткові точки позиціонування для задоволення позиціонування вимог до стабільності деталей.
4. Визначення точності толерантності
Вимоги до якості різних частин частин різні, а вимоги до точки зору толерантності також різні (наприклад, толерантність до контуру на зовнішній панелі, яка впливає на кліренс тіла, як правило±0,5 мм або±0,7 мм, в той час як толерантність до контуру на інші частини± 1,0 мм або більше; Толерантність до висоти фланців з відповідними вимогами, як правило, становить приблизно 0,5 мм, тоді як толерантність до висоти інших фланців вище 1,0 мм). Оскільки зовнішня кришка впливає на якість зовнішнього вигляду транспортного засобу, вимоги до розміру та зовнішнього вигляду суворіші, ніж інші структурні частини. Тіло автомобіля поділяється на ділянки A, B, C і D відповідно до різних районів. Від А до D вимоги до якості по черзі знижуються. Вимоги до якості для різних позицій однієї частини також різні. Наприклад, вимоги до точності для референтних отворів та референтних поверхонь є вищими, а потім отворами для складання та спаровувальними поверхнями, а інші частини без відповідних вимог нижчі (як правило, вище±1,0 мм). Дизайн толерантності повинен бути максимізований за передумовою забезпечення якості.
Розробка процесів та моніторинг
1. Розробка кріплення
Зазвичай необхідно визначити штампувальні частини інструменту огляду як:
(1) важливі частини (наприклад, зовнішні пластини, частини з особливими характеристиками тощо);
(2) конструкція складна, точність висока, а деталі, які не можуть бути виявлені загальними вимірювальними інструментами (наприклад, лівими та правими кришками переднього колеса, панелями тире, підлогами, внутрішніми панелями бічної стінки тощо);
(3) частини, які важко сформувати і схильні до таких дефектів, як відскок та деформація (такі як В-стовпи, панелі арматури внутрішньої панелі дверей, промені проти зіткнення тощо, схильні до відскоку та дефектів якості, а також міцність на вихід матеріалу перевищує 340 МПа);
(4) Частини, які мали проблеми в процесі налагодження попередніх моделей або вплинули на колінний суглоб та точність тіла (такі як такі частини, як наповнювач палива, задній промінь верхньої кришки, підвіконня дверцята та задня ділянка дверного підвіконного променя тощо).
Технічні вимоги до інструменту огляду: Поверхня позиціонування, поверхня підтримки та затискача інструменту для огляду повинні бути встановлені відповідно до системи RPS у кресленні частини продукту; Вимоги до точності - це положення еталонного отвору±0,05 мм, діаметр опорного отвору, зовнішній діаметр штифта розміщення та ступінь положення поверхні поверхні±0,10 мм, еталонна площина паралелізм/перпендикулярність 0,05 мм/1000 мм, ступінь положення отвору з маркуванням±0,10 мм, маркування зовнішнього діаметра толерантність, форма або модельна помилка поверхні у формі ножа у формі ножа±0,10 мм, паралелізм базової пластини /перпендикулярність 0,05 мм /1000 мм.
2. Розробка цвілі
(1) Вимоги до обладнання
①Сила формування частини повинна становити менше 75% вихідної ємності обладнання, а силова форма, що утворюється, відповідає вимогам кривої вихідної сили обладнання;
②Параметри обладнання відповідають установці цвілі (не за межами робочої таблиці, менше 50 мм нижче робочої таблиці);
③Закрита висота знаходиться в межах необхідного діапазону обладнання (як правило, обмежений розмір зарезервований для 10-20 мм);
④ Розмір зміщення≤ 75 мм;
⑤ Швидкий штифт викиду, тиск розташованої подушки повітря/регулювання повзунка тощо відповідає вимогам форми;
⑥Повторна точність позиціонування мобільного робочого столу <0,05 мм;
⑦Паралелізм між робочою та повзункою становить <0,12/1000; Перпендикулярність між інсультом повзунка та робочим столом становить менше 0,3/150.
(2) Вибір постачальників
Під час процесу перевірки постачальників, забезпечуючи при цьому апаратне забезпечення вимогам розробки, слід приділити більше уваги на підтвердженні програмного забезпечення (можливості розробки, системну роботу та можливості забезпечення якості тощо), а увагу слід звернути на збору оцінок постачальників інших клієнтів. У процесі вибору постачальників постачальників слід вибирати відповідно до складності форм або деталей, а субпідрядність цвілі або деталей повинна здійснюватися, розглядаючи спеціальності кожного постачальника.
Для деталей зовнішньої панелі вибирайте всесвітньо відомі або вітчизняні постачальники першокласного класу для розвитку, такі як німецький барз, японський Міязу, цвілі Dongfeng та цвілі Тянькі тощо для деталей пластини, постачальників з багатим досвідом розвитку та успішними випадками. Під час процесу розробки в основному розглядаються постачальники Volkswagen, Toyota, Honda та Hyundai, і на це приділяється збір ресурсів постачальників.
(3) Моніторинг процесів
Після підписання договору постачальник зобов'язаний прийняти план розвитку, підписаний керівником проекту, а постачальник зобов'язаний регулярно проводити звіти про прогрес перед тим, як здійснити виробництво.
Після того, як реальна модель буде введена, постачальник повинен додати фотографії в процес регулярного звіту про хід, щоб забезпечити справжність прогресу.
Час від часу проводять перевірки постачальників, оцінюйте постачальників на основі результатів перевірки та скопіюйте результати оцінювання та вдосконалення пропозицій для відповідальних керівників вищого керівника та інформують про те, що результати оцінки будуть використовуватися як основа оцінювання для подальшої співпраці.
Коли проект є ненормальним, необхідний нагляд на місці, а інженер на місці (SQE) повинен щодня повідомляти про прогрес роботи та інформувати вище керівництво постачальника про прогрес проекту та ненормальну ситуацію, щоб отримати кращу підтримку.
(4) Померти технічні вимоги
Округлені куточки креслення вмирають увігнуту штамп r> (6 ~ 10) перевищують товщину матеріалу; отвір CH повинен бути встановлений на площині якомога більше (максимальний кут на схилі не повинен перевищувати 5°); Коли товщина високоміцного аркуша становить> 1,2 мм, порожній тримач потребує вставленої структури; Вставка, як правило, поділяється на блоки відповідно до 5° кут між поверхнею суглоба та центром форми; Шов знаходиться над круговою дугою (10-15 мм); Малюнок Die приймає відповідну посібник; Швидкість подрібнення зовнішньої пластини становить> 95%, шорсткість поверхні - Ra0,8; Вставки частин із сильним потоком матеріалу потребують спеціальної обробки (TD, PVD та лазер).
Штампування: Сила преси вибирається відповідно до верхньої межі вимог до проектування (вся прискіплива сила частин зовнішньої пластини приймає циліндр азоту); Посібник -пристрій повинен використовуватися, коли край оброблений; Коли товщина матеріалу становить> 1 мм, бічна обрізка повинна мати зворотний бічний пристрій; Структура відповідної частини частини повинна бути ущільнена; Обрізка краю частини повинен вміститися в межах 15 мм.
Фланцева формування штампу: флангальний верхній контролер потребує синхронізації під час роботи; Кінець перевищує межу фланця на 5 мм; Для зовнішньої пластини слід вживати антихеменуючих заходів (наприклад, спочатку повороти обох кінців); Він розділений на дві послідовності для завершення, а стики двох послідовностей повинні бути перекриті щонайменше на 20 мм, а довжина перехідної зони-40-50 мм.
Для того, щоб забезпечити стабільність частини, фланцевий кліренс відповідає вимогам у таблиці 4.
Контроль процесу розробки
(1) Контроль якості розвитку цвілі
Метод та структуру форми на ранній стадії розробки цвілі повинні бути переглянуті декількома сторонами, а потім поставити у виробництво після проходження процесу.
Моніторинг якості лиття: Матеріал не повинен мати таких дефектів, як пори, порожнини усадки, пористості усадки, трахома, тріщини та пісок.
Моніторинг якості обробки: Необхідно забезпечити точність розміру та форми та шорсткість поверхні деталей цвілі; Розрізняють різні методи обробки та зарезервуйте відповідну кількість обробки.
Моніторинг якості складання (включаючи використання стандартних деталей): Кожна вставка збирається на місці, нижня поверхня обручка не менше 80%, розрив шва менше 0,03 мм, робоча поверхня рівномірно забарвлена, позиціонування є точним, а кріплення міцне (і є заходи, що розпускаються).
Контроль якості налагодження: Переконайтесь, що матеріал штампувальних деталей такий же, як і у масового виробництва; Налагоджувальне обладнання повинно намагатися використовувати механічні преси, а кількість налагодження штрихів така ж, як у виробництві; Під час налагодження не дозволяється застосовувати мастильне масло; Зморшки та інші дефекти поверхні; Для зовнішніх панелей жодних дефектів, які впливають на якість зовнішнього вигляду, не дозволяється відповідати цілям поетапної якості.
(2) Контроль якості розробки інструментів інспекції
Структуру попереднього розвитку інструменту інспекції потрібно переглянути декількома сторонами та передавати до того, як його можна ввести у виробництво та обробку.
Контроль якості основи інспекційного кріплення: матеріал відповідає вимогам проектування; Швальний шов зварних частин основи повинен бути красивим і повноцінним, а дефекти, такі як віртуальне зварювання, відсутність зварювання та підрізування не повинні відбуватися, а зварювальне розбризкувальник повинен бути видалений; Зварені структурні частини повинні бути повністю знімаються та відпалені.
Контроль якості базової дошки: площина відповідає вимогам дизайну; шорсткість - Ra1.6; Лінія координат повинна бути вигравірована на нижній пластині (маркування лінії координат повинна бути завершеною), і вона поширюється на форму інструменту огляду, а похибка положення лінії координат відносно еталону становить 0,2/1000; Глибина та ширина лінії писання - це 0,1 ~ 0,2 мм (для писання потрібно писання).
Контроль якості форми: Після обробки найнижчої поверхні форми смоли товщина повинна бути більше 60 мм для задоволення стабільності та надійності інструменту огляду; Для деталей з нижчим фланцем найнижча точка вимірювальної точки на поверхні форми інструменту огляду - донизу висота верхньої поверхні платформи сидіння більше 100 мм; Забезпечити нормальне вимірювання сталевої лінійки, різниці поверхні та лінійки розриву; Точність відповідає вимогам дизайну.
Сидіння затискання стабільне і тверде; він може вільно рухатися без втручання; Затискач приймає стандарти Jiashou та Jiahe.
Етап виробництва налагодження
На етапі введення в експлуатацію та виробництва розумні точки тестування та стандарти тестування можуть бути сформульовані відповідно до стабільності заготовки, відповідності розміру толерантності, ступеня впливу на виробництво на місці та наступних клієнтів, а також конкретна робота така:
1. Формуляція точок виявлення
Відповідно до фактичної ситуації завантаження та вимог до продукту, сформулюйте розумні точки огляду якості штампування.
Етапи впровадження:
(1) відповідно до функції самої штампування частини, визначте її ключові та важливі частини як одну з основи для виявлення якості штампування;
(2) визначте ключові та важливі частини частини відповідно до стандартної книги якості та спільного кола та взаємозв'язку в процесі зварювання, як один із предметів, які необхідно перевірити на якість;
(3) у виробничому процесі PT зверніть увагу на зміни параметрів виробничого процесу штампування та узагальнюйте та записуйте точки нестабільності якості, спричинені продуктами, як один із обов'язкових предметів інспекції якості; Для стабільних точок огляду, які не впливають на завантаження, які можуть бути використані як точка контролю виробництва після огляду та перевірки.
2. Формуляція стандартів тестування
Визначте частини, які впливають на точність тіла в білій білці, роблять ключові випрямлення, проаналізуйте дані тестів частин, які не впливають на точність тіла, та перегляньте дані на основі фактичних значень тестівпродукту.
Етапи впровадження:
(1) збирати дані тестів під час процесу розробки деталей (від кожної партії даних зразків та PT1 та середнє значення тестових даних не менше 3 частин у кожній партії);
(2) проаналізуйте дані тестів відповідно до тієї ж частини та тієї ж частини, і визначте, чи має розподіл даних до стабільного значення;
(3) Перегляньте та коригуйте фактичну тестову вартість продукту відповідно до ступеня впливу історичних даних у процесі розробки частини на замовника, зварювання та завантаження результатів кожної партії частин та розподіл даних про деталі.
Нарешті, виходячи з переглянутого даних фактичного тестового значення продукту та визначеної остаточної тестової точки, довідкова книга перевірки переглянута та надсилається на семінар.
